• Fernando Casavechia

7 desperdícios do Lean na Construção: Processos Desnecessários

Atualizado: Out 2

No texto desta semana, vamos falar um pouco sobre atividades que acontecem no nosso processo que poderiam ser repensadas e muitas vezes eliminadas.



O processamento desnecessário consome recursos humanos e de materiais que poderiam ser melhor aproveitados apenas reavaliando a cadeia de agregação de valor do produto. Entendo como cada etapa de um processo funciona e qual o seu real no objetivo final, podemos organizar e otimizar o processo para que ele demande uma quantidade de recursos menor e que dure o menor tempo possível.

Dois casos bem típicos processos desnecessários ocorrem no recebimento e armazenamento de materiais e na preparação de insumos dentro da obra. Vamos analisar cada um desses exemplos.


Recebimento de materiais

Muitas vezes a construtora recebe o carregamento de algum produto e a seguinte sequência de atividades acontece: o fornecedor descarrega o material na entrada da obra, o almoxarife precisa colocar no estoque e depois retirar no estoque para levar o material até o ponto de utilização do produto. Num processo mais enxuto o próprio fornecedor poderia posicionar o material de forma que a equipe do almoxarifado conseguisse de uma só vez levar o material para o local de aplicação. Isso porém requer um bom planejamento entre a construtora e o fornecedor para que o material seja entregue apenas quando o processo construtivo estiver demandando o insumo, caso contrário será inevitável a etapa de armazenamento.

Ainda em relação ao recebimento de produtos, uma prática que otimiza muito o tempo da equipe na obra é se o fornecedor entregar o material de forma que seja fácil o seu transporte e armazenamento. Como exemplo, podemos pensar em uma carga de tijolos, economiza muito o tempo se o fornecedor já entregar os tijolos em pallets e descarregar com o auxílio de um munk. Muita vezes já é possível deixar o tijolo no andar que será utilizado.


Processamento de insumos

Preparar material na obra, como argamassa, ou separação de produtos hidrossanitários pode parecer algo essencial na obra, mas quando pensamos que essas atividades podem ser feitas fora do canteiro, pelo fornecedor do material e assim liberando sua equipe para outras atividades que agreguem valor, esse processos tornam-se desnecessários.

Vamos ao exemplo aqui da uBeton. A nossa argamassa polimérica para assentamento de tijolos chega pronta na obra, basta apenas levar ao local de aplicação e começar a utilizar o produto. Se a massa de assentamento for preparada na obra veja quantas etapas devem ser feitas até termos o produto no local de aplicação:

  • Recebimento de 3 materiais - areia, cal e cimento

  • Queima do cal

  • Misturar os 3 materiais com água em uma betoneira

  • Transferir a argamassa para um carrinho de mão

  • Levar até o local de aplicação

Ou seja, apenas substituindo um material, retiramos no mínimo 3 atividades do processo diário - sem contar que 30 kg de massa polimérica substituem 600 kg de massa convencional, então na verdade reduzimos ainda mais etapas, pois essa sequência de preparação e transporte da argamassa deve ser feita diversas vezes para compensar o consumo da massa polimérica.

Outro exemplo são fornecedores de materiais hidrossanitários que enviam para as obras os kits separados por apartamentos. Assim a equipe na obra não precisa separar torneiras, descargas, chuveiros, etc, para cada unidade do empreendimento, pois isso já veio da fábrica pronto. Esse pré processamento reduz o risco de falhas e otimiza em muito o tempo dos funcionários na obra.


Mas como identificar essas atividades desnecessárias? A forma clássica é através de um VSM - Value Stream Mapping - que é um mapa da cadeia de agregação de valor. Nesse mapa são colocadas todas as etapas de um processos, os tempos das atividades, quais são as sequências das atividades, o que comanda cada atividade e para no final termos uma visão global de todo o processo e principalmente, determinar o tempo total que o processo em análise irá consumir.

Analisando cada bloco do VSM será possível perceber quais atividades estão consumindo mais tempo e o que pode estar causando um gargalo no processo. Se o mapeamento for bem feito, podemos ter uma visão mais realista do prazo que necessitamos para executar uma atividade e consequentemente qual será o prazo total para concluir o empreendimento.


Figura: VSM - Processo de Alvenaria

Fonte: Reis, Lorenzon e Serra (2012).


Mapear os processos e entender o que pode ser eliminado ou otimizado gera uma vantagem competitiva para as construtoras, pois certamente o custo do empreendimento irá diminuir com a adoção dessas práticas.


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Autor:

Fernando Casavechia Teixeira

Especialista em Lean Manufacturing pela PUCPR

Diretor Comercial na Ubeton

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